Die Stückzahlen bei dieser „high mix, low volume“ Fertigung liegen typischerweise bei 100 – 1.000 je Bauteil und Jahr, innerhalb von 10 Minuten kann es einen Wechsel von einem Bauteil zum anderen geben. Das erfordert dann auch einen Wechsel von Prüfplänen und Prüfverfahren. Zum Vergleich dazu die „klassische“ Elektronikmassenfertigung: Bei jährlichen Stückzahlen von 100.000 und mehr derselben Baugruppe sind Funktionsprüfungen üblicherweise vollautomatisiert.

Um das Ziel zu erreichen, braucht es innovative Lösungsansätze, wie die Prüfstationen zu gestalten sind und wie das Be- und Entladen erfolgen soll. Darüber hinaus gilt es, die existierenden Datenquellen mit den Informationen aus den neuen Prüfstationen in einem neuen Datenmodell zu verbinden.

Der Kick-Off hatte zum Ziel, sich kennenzulernen, eine Projektsteuerung zu etablieren und das weitere Vorgehen zu besprechen. Mit dem ersten Arbeitspaket wurde auch schon begonnen. Aus der Vielfalt an Bauteilen, die bei BMK geprüft werden, gilt es die auszuwählen, die den bestmöglichen Projekterfolg versprechen: Wenn ihre Funktionen wie gewünscht automatisiert getestet werden können, dann sind die Erkenntnisse auf viele andere Bauteile übertragbar.

Das Projekt hat eine Laufzeit von 30 Monaten und endet am 30.06.2024.

Projektpartner sind die BMK professional electronics GmbH Augsburg und die Hochschule Augsburg.

BMK, mit Hauptsitz in Augsburg, ist einer der führenden deutschen Electronic Manufacturing Services (EMS)-Dienstleister mit aktuell über 1.450 Mitarbeitenden. Der Auftragshersteller für elektronische Baugruppen und Geräte wurde 2019 mit den Titeln BestEMS 2019 und Bayerns Best 50 ausgezeichnet. Zu den Kernkompetenzen gehören die Elektronikentwicklung, die Elektronikproduktion, sowie das After-Sales-Management. Somit deckt BMK den kompletten Lebenszyklus der Elektronik ab. Im Bereich der Entwicklung wird das vielfach erprobte Know-how in Produktdesign, zum Beispiel zu Layout, Rechtskonformität und Zulassung elektronischer Baugruppen und Geräte, ständig ausgebaut. Für anspruchsvolle Geschäftskunden werden Baugruppen von Losgröße 1 bis 50.000 gefertigt. Neben der Bestückung von Leiterplatten gehören vielfältige, weitere Sonderprozesse wie Lackierung von Baugruppen, Verguss- und Fixierprozesse sowie verschiedenste Montageprozesse zum Portfolio der BMK-Fertigung. Zudem müssen die gefertigten elektronischen Baugruppen diversen Prüfungen unterzogen werden. Hierzu entwickelt und integriert BMK neben Standardtests weitere individuelle Funktionsprüfungen in den Fertigungsablauf und gewährleistet damit eine hohe Testabdeckung.

Die Hochschule für angewandte Wissenschaften Augsburg ist vertreten durch die Fakultät für Elektrotechnik und das Technologietransferzentrum Flexible Automation in Nördlingen. Prof. Dr. Simon Dietrich lehrt und forscht schwerpunktmäßig im Bereich der Digitalisierung für Fertigungsbereiche und der Applikation von adaptiver und teilautonomer Robotik. Für diese Themenschwerpunkte existiert ein entsprechendes Labor in Augsburg. Das Technologietransferzentrum Flexible Automation der Hochschule Augsburg in Nördlingen wird durch Prof. Dr. Florian Kerber vertreten. Kernkompetenzen des TTZ sind Prozessentwicklung für die Industrie 4.0, Digitale Produktionszwillinge, innovative Assistenzsysteme und kooperative Robotik. Vorrangiges Ziel des Technologietransfers ist es, Lösungen für die Migration von regionalen Unternehmen im Bereich Industrie 4.0 zu finden